數(shù)控加工中心工件過切：
理由：
1.彈簧刀，數(shù)控加工中心刀具強度不太長或太小，造成刀具反彈刀。
2.數(shù)控加工中心操作不當(dāng)。
3.數(shù)控加工中心切削盈余不均勻。(例如，表面為0.5，底部為0.15)。
4.數(shù)控加工中心切削參數(shù)不當(dāng)(如：公差過大、SF設(shè)定過快等)。
改進：
1.數(shù)控加工中心使用刀的原則：可以太小，不能短或不長。
2.加上角度清洗程序，邊緣應(yīng)盡可能均勻(側(cè)面和底部邊緣應(yīng)相同)。
3.合理調(diào)整切削參數(shù)，大幅度修圓。
4.利用數(shù)控加工中心機床的SF功能，操作者精細(xì)調(diào)整速度，使機床的切削達(dá)到最佳效果。
二、中間問題：
理由：
1.數(shù)控加工中心操作人員手工操作不準(zhǔn)確。
2.數(shù)控加工中心模具周圍有毛刺。
3.棒被磁化。
4.數(shù)控加工中心模具的四面不是垂直的。
改進：
1.應(yīng)一次又一次地仔細(xì)檢查手工操作，盡可能在同一地點和同一高度進行檢查。
2.用油石或銼去除模具周圍的毛刺，用碎布擦干凈，最后用手確認(rèn)。
3.在模具打分前對分度棒進行退磁(陶瓷可用于分度棒或其他)。
4.檢查模具的四面是否垂直，(垂直度誤差需要與裝配者一起檢查)。
三.數(shù)控加工中心刀對齊：
理由：
1.操作人員手工操作不準(zhǔn)確。
2.工具夾緊有誤。
3.飛刀上的刀刃有一個錯誤(飛刀本身有一定的錯誤)。
4.R刀與平底刀和飛刀之間有誤差。
改進：
1.應(yīng)反復(fù)仔細(xì)檢查手工操作，刀應(yīng)盡可能在同一點。
2.工具夾緊時用氣槍吹干凈或用抹布擦干凈。
3.一片刀可用來測量飛刀上刀刃的桿和平滑的底部。
4.單刀對準(zhǔn)程序可以避免R刀平刀飛刀之間的誤差。
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四.數(shù)控加工中心對撞機-方案編制：
理由：
1.安全高度不夠或未設(shè)置(G00快速進料時刀或夾頭擊中工件)。
2.程序表上的工具與實際程序中的工具錯誤。
3.程序表上刀具的長度(葉片長度)和實際加工的深度是錯誤的。
4.程序上的深度Z軸數(shù)與實際Z軸數(shù)不一致。
5.編程時坐標(biāo)設(shè)置不正確。
改進：
1.數(shù)控加工中心對工件高度的精確測量也確保安全高度高于工件。
2.程序表上的切削工具和實際的程序工具應(yīng)該是相同的(盡量使用自動程序列表或圖片程序表)。
3.測量工件上的實際加工深度，并將刀具的長度和長度清楚地寫在程序表上(普通刀具夾的長度高于工件的長度)。
2~3mm，長葉片避免空隙為0.5~1.0mm)。
4.取工件上Z軸的數(shù)目，并將其清楚地寫在程序表上。(這一操作一般是為反復(fù)檢查手動操作而寫的)。
V.對撞機-操作員：
理由：
1.深度Z軸對刀誤差。
2.樂譜中的點擊次數(shù)和練習(xí)次數(shù)都是錯誤的(例如，單邊數(shù)沒有提要的半徑，等等)。
3.使用錯誤的刀(例如，D4刀與D10刀一起加工)。
4.程序出錯了(例如，A7.NC離開了A9.NC)。
5.手輪在手動操作時向錯誤方向搖動。
6.手動快速進給時按錯方向(例如：-X按X)。
改進：
1.縱深Z軸必須注意刀的位置(底部、頂部、分析面等)。
2.評分結(jié)束后，應(yīng)反復(fù)檢查擊球次數(shù)和練習(xí)次數(shù)。
3.夾緊工具時，應(yīng)用程序表和程序反復(fù)檢查。
4.程序應(yīng)逐一進行。
5.使用手動操作時，操作者本人應(yīng)加強機床的操作能力。
6.當(dāng)你手動快速移動時，你首先可以將Z軸提升到工件上并移動它。
六、表面精度：
理由：
1.切削參數(shù)不合理，工件表面粗糙。
2.刀刃不鋒利。
3.工具夾持太長，刀刃太長，以免出現(xiàn)空隙。
4.去屑、吹油、洗油不好。
5.編程刀走方式，(你可以盡可能考慮走直銑削)。
6.工件有毛刺。
改進：
1.切削參數(shù)、公差、余量和速度進給的設(shè)置應(yīng)是合理的。
2.該工具要求操作人員不時檢查和更換。
3.夾緊工具時，操作人員必須夾得盡可能短，刀片不應(yīng)太長，以免出現(xiàn)空隙。
4.切平刀、R刀和圓鼻刀時，轉(zhuǎn)速進給的設(shè)置應(yīng)合理。
5.工件有毛刺：根部我們的機床、工具、刀方式有直接的